（1）開啟注油泵向高位槽注油，直至高位槽低液位不報警，關閉注油泵，啟動熱油循環(huán)泵開始冷油循環(huán)，打開高位槽 放空閥，經(jīng)常開啟管道放空閥，不斷排出空氣，及時補充高位槽內(nèi)導熱油，保持一定液位。
（2）冷油循環(huán)時間不少于4小時，觀察油循環(huán)泵進出口壓力及系統(tǒng)壓力表、溫度表等儀表顯示是否正常，直至壓差波動轉(zhuǎn)向平穩(wěn)，檢查系統(tǒng)內(nèi)無泄漏和阻塞現(xiàn)象，清理過濾器2-3次后方可進行熱態(tài)調(diào)試。
（1）點火：用不帶鐵釘?shù)冉饘俚哪静瘢鶆蜾佋跔t排上引燃，并控制燃燒量，使油循環(huán)泵保持不抽空，油升溫速率控制在10℃/h左右。
（2）上煤：用手工向爐內(nèi)均勻鋪撒干煤，逐步過渡用煤斗上煤，從觀火門觀察爐內(nèi)燃燒情況。確保爐火燃燒平穩(wěn)、均勻，無斷火現(xiàn)象。
（3）烘爐：按升溫曲線要求進行，油溫控制在105℃ 以下注意觀察循環(huán)油泵進出口壓差波動情況，如出現(xiàn)循環(huán)油泵吸空，可停運2-3分鐘，再重新啟動，觀察爐膛烘干情況，以上三點指燃煤鍋爐（新爐），燃油鍋爐可參照第3點（烘爐），要嚴格控制進油量與時漸進按升溫曲線控制熱油溫度。
按升溫曲線進行，油溫控制在105℃ -150 ℃ ，在此期間重點除去油中水分和低揮發(fā)成分，隨著溫度升高至200℃ 以 上時，系統(tǒng)法蘭連接處可進行熱緊固，熱油泵吸空可停運0.5-1分鐘，再重新啟動。低位槽、高位槽放空閥全部開啟，直至壓差由波動轉(zhuǎn)向平穩(wěn)，排氣明顯減少。（其間脫水應嚴格注意壓力表的擺動情況，如有擺動應停止加溫當恢復正常后方可繼續(xù)加溫）
當循環(huán)油泵因停電不能運轉(zhuǎn)時，爐內(nèi)盤管中的導熱油溫會急劇升溫而超過導熱油最高允許溫度致使導熱油加速劣化結(jié)焦，迅速打開冷油置換閥門，高位槽的冷油經(jīng)過爐內(nèi)置換到低位槽內(nèi)，同時進行濕煤壓火或蒸汽壓火，此過程應在5分鐘內(nèi)完成。
（1）緊急停爐：熱油循環(huán)泵必須繼續(xù)運行，此時停止送煤和鼓風，爐排快速將紅煤送出，若停電用濕煤壓火或蒸汽壓火。
（2）計劃停爐：熱油循環(huán)泵必須繼續(xù)運行，停止送煤和鼓風，爐排繼續(xù)運轉(zhuǎn)，燒盡余煤送出后停引風，待油溫低于80℃ 時停止循環(huán)油泵。
導熱油鍋爐裝滿新油后試車升溫是運行操作中較危險的階段。需要特別謹慎。其升溫過程要遵循“一慢二停”原則；一慢即升溫速度要慢，二停即在 95-110℃和210-230℃兩個溫度段要停止升溫，讓溫度維持一段時間。
1. 升溫曲線：
導熱油爐點火后升溫過程和升溫速度按升溫曲線的規(guī)定進行。
2. 升溫過程：
(1)、冷爐點火后，控制升溫速度不超過10℃/H, 直到90-95℃。因為冷爐時，油的粘度大，受熱面管內(nèi)流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，如升溫速度過快，容易使局部油膜溫度過高。
(2)、在95-110℃范圍是清除系統(tǒng)內(nèi)殘存水分和導熱油介質(zhì)所含微量水階段。升溫速度控制在5℃/H 范圍。當高位槽放空管處排汽量較大時，底部有水錘聲，管道振動加劇，各處壓力表指針擺動幅度較大時，必須停止升溫，保持恒溫狀態(tài)，必要時可減弱燃燒。 這個階段時間的長短，根據(jù)系統(tǒng)內(nèi)殘存水分的多少和熱載體質(zhì)量的不同而不同，短的可以十幾小時，長的可能要幾天，在 95-110℃之間反復幾次，才能將水分排盡。不能盲目加快升溫脫水過程，因為一旦系統(tǒng)內(nèi)水分劇烈蒸發(fā)汽化，體積將迅速膨脹，不僅可能引起“突沸”，使油位急劇膨脹而大量噴出，而且可能會使整個系統(tǒng)壓力急劇升高，導致受壓元件破裂，造成重大事故。
(3)、脫水過程完成后，以30℃/H 的速度繼續(xù)升溫，但仍應注意可能會有殘余水蒸發(fā)，必要時停止升溫。當溫度達到210-230℃時要停止升溫，這時主要為脫去熱載體中的輕組分。熱載體中輕組分的存在，使閃點降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大，在液相供熱的有機熱載體爐中，輕組分以氣相存在,會造成阻氣使循環(huán)油泵泵壓不穩(wěn)、流量下降甚至中斷。 脫輕組分的過程根據(jù)熱載體的不同牌號、不同質(zhì)量而不同，當放空管中元氣體排出，循環(huán)油泵泵壓穩(wěn)定，即可繼續(xù)以10℃/H 的速度升溫。
